1. Résistance aux torsions : aussi excellente que le cuir naturel, aucune fissure après 200 000 torsions à température normale, 30 000 torsions sans fissure à -20 ℃.
2. Pourcentage d'allongement approprié (bon toucher cuir)
3. Haute résistance à la déchirure et au pelage (Haute résistance à l'usure/à la déchirure / forte résistance à la traction)
4. Ne génère aucune pollution de la production à l'utilisation, respectueux de l'environnement.
Les microfibres ressemblent beaucoup au cuir véritable. Bien que l'uniformité de l'épaisseur, la résistance à la déchirure, la richesse des couleurs et l'utilisation des matériaux soient supérieures à celles du cuir véritable, le cuir synthétique représente l'avenir. En cas de salissure, vous pouvez utiliser de l'essence de haute qualité ou de l'eau pure. Cependant, il est formellement déconseillé d'utiliser des solvants organiques ou des produits alcalins qui altéreraient la qualité. Conditions d'application : pas plus de 25 minutes à 100 °C pour la fixation à chaud, 10 minutes à 120 °C et 5 minutes à 130 °C.
Grâce à ses excellentes propriétés naturelles, le cuir est largement utilisé dans la fabrication d'objets du quotidien et de produits industriels. Cependant, avec la croissance démographique mondiale, la demande en cuir a doublé, et les ressources limitées en cuir naturel ne suffisent plus à satisfaire les besoins. Afin de résoudre ce paradoxe, les scientifiques ont entrepris, il y a plusieurs décennies, la recherche et le développement du cuir artificiel et du cuir synthétique pour pallier les insuffisances du cuir naturel. Plus de cinquante ans de recherche ont ainsi permis au cuir artificiel et au cuir synthétique de concurrencer le cuir naturel.
Les scientifiques ont commencé par étudier et analyser la composition chimique et la structure du cuir naturel, en partant du tissu verni à la nitrocellulose, pour aboutir au cuir artificiel en PVC, première génération de cuir artificiel. Sur cette base, ils ont réalisé de nombreuses améliorations et explorations, d'abord au niveau du substrat, puis en modifiant et en perfectionnant la résine de revêtement. Dans les années 1970, les tissus non tissés en fibres synthétiques ont été aiguilletés et collés pour former des mailles, conférant ainsi au matériau de base une structure en forme de lotus et de fibres creuses, et une porosité conforme à la structure du cuir naturel. À cette époque, la couche superficielle du cuir synthétique pouvait être constituée d'une couche de polyuréthane microporeuse, équivalente au grain du cuir naturel. L'aspect et la structure interne du cuir synthétique en PU se sont ainsi progressivement rapprochés de ceux du cuir naturel, tout comme ses autres propriétés physiques, son indice de réfraction et sa couleur, plus éclatante. Sa résistance au pliage à température normale peut atteindre plus d'un million de fois, et sa résistance au pliage à basse température peut également atteindre le niveau du cuir naturel.
Après le cuir artificiel en PVC, le cuir synthétique en PU fait l'objet de recherches et de développements menés par des experts scientifiques et technologiques depuis plus de 30 ans. Substitut idéal du cuir naturel, le cuir synthétique en PU a connu des avancées technologiques majeures.
Date de publication : 4 mai 2022
